januari 2013

Bouwmal in vorm en foam panelen thermoformen

Januari 2013:  Na nieuwjaar hadden we nog net een weekje ‘vrij’ van de dagelijkse werkzaamheden. Nog maar even flink wat meters maken dus.
Ondanks 2 weken vorstverlet komt de vorm er al aardig in!

Bouwmal bekleden met panlatten

Zoals je wellicht gelezen hebt bij bouwmethode  gaan we nu eerst latten in de spanten maken zodat we daar straks de foam in kunnen vormen. Bij de vorm van de bouwmal hebben we al rekening gehouden met 20mm panlatten.

De meeste spanten staan 1 mtr uit elkaar sommige slechts 50 cm. Lange latten (4.20 mtr) heeft als voordeel dat je 3 tot 4 spanten overbrugt en zo ook echt de vorm erin krijgt en zo min mogelijk ‘koppelingen’ hoeft te maken.

De gemarkeerde centreline komt weer van pas. Met 1 lat links en 1 rechts van de centreline hebben we de kielbalk gelegd.

Bouwmal  bouwmal

De volgende stap is de waterline. Schionning heeft de G-Force 1500C zo ontworpen dat het ook voor zelfbouwers goed te bouwen is. De delen boven de waterline zijn vrij recht en makkelijk te maken. Daar kunnen de panlatten wat verder uit elkaar. Onder de waterline zit de grootste curve. Om de foam straks goed te kunnen vormen zetten we de latten daar dichter op elkaar. Het koppelen van de platen gaat vrij snel. Wel belangrijk om goed te controleren of de latten goed blijven ‘stroken’.

bouwmal waterlijn  bouwmal panlatten

panlatten koppelen  panlatten gekoppelend 

De boeg vraagt de meeste aandacht

Het werd pas echt even ‘spannend’ in de boeg omdat hij rondingen in 2 richtingen heeft, zowel in de lengte als in hoogte. De panlatten zijn niet flexibel genoeg om de mooie lijnen te volgen. Dit werkt wel goed met flexibele stroken multiplex van 9mm. Met 2 stroken op elkaar met een kleine opvulling krijgen we precies de goede vorm en juiste dikte.

bouwspant boeg  bouwspant boeg dunne lat

De buitenkant van de rompen zetten we als eerste in de foam platen. Om er goed bij te kunnen wachten we nog even met de panlatten aan de binnenkant.

Half januari hebben we n mooie mijlpaal bereikt:
beide rompen zijn klaar om met de foam panelen te beginnen.

bouwmal 2 rompen 51 ft catamaran

Werken met foam, een leuke uitdaging.

We hebben nog niet eerder met foam gewerkt, wel het nodige gelezen en besproken.  Door met zo breed mogelijke stroken te werken hebben we minder naden en is de kans op luchtlekkage tijdens de infusie kleiner (zie ook bouwmethode).

Van de Corecell platen (122/244 cm) zagen we met de cirkelzaag 3 stroken van 40,5/244 cm. Met de bovenfrees halen we gelijk een randje van de plaat zodat de naden straks makkelijker te voegen zijn.

Corecell panelen zagen  Corecell panelen frezen  Coreceel frees rand

De foam panelen in vorm brengen

Bij een temperatuur van ca 60 graden wordt de Corecell buigzaam. Henny (www.fram.nl) had de ervaring dat verhitten met een verfföhn prima werkte tot een breedte van ca 40 cm. Hij ‘beloofde’ dat het even wennen is, maar na een plaat of 6 je de slag te pakken hebt.

De eerste plaat werkte wel, maar koste aardig wat moeite. Toch nog eens kijken wat we kunnen verbeteren om voldoende snelheid op te bouwen. Henny gebruikte Corecell platen van 16 mm, wij van 20mm dikte. We kunnen natuurlijk terug naar 30cm breedte, maar zou veel extra naden opleveren. Paul vond de oplossing in 2 föhns tegelijk gebruiken. Zo kunnen we ook deze dikte voldoende warm krijgen zonder dat het afkoelt.

En inderdaad na 4-5 platen hadden we de slag te pakken en de benodigde tijd bijna gehalveerd. Het werkt overigens extra makkelijk als je de plaat onder spanning warm maakt en in de mal duwt.

Corecell thermoformen

1 FOTO toevoegen

De afgekoelde foam moet natuurlijk wel goed op zijn plaats blijven zitten. Met tijdelijke spanlatten zetten we ze vast om daarna aan de achterkant te schroeven. Heerlijk om zo lang door te werken zonder één druppel epoxy, zeker een van de grootste voordelen van deze bouwmethode.

foam panelen fixeren  foam panelen vast schroeven  foam panelen middenstuk

We zijn ongeveer in het midden van de boot begonnen. Om te beginnen loopt de wand daar vrij recht waardoor we makkelijk kunnen starten. Daar werkte het makkelijk met z´n tweeën. Als Paul de plaat richting de boeg in vorm had, kon Jolanda hem aan de achterkant vastschroeven. Paul was ondertussen weer gestart meet een plaat richting het achterschip. We liepen zo aardig hetzelfde tempo.

Op de mal plakken we tape waar straks de naden gevoegd worden. Dit voorkomt dat de romp aan de mal blijft plakken als we hem straks moeten draaien.

Verder naar het achterschip en naar de boeg komen lichte curves in de romp. De meeste foam panelen moeten we licht bijwerken aan de zijkant zodat we mooie horizontale lijnen overhouden. Voor in de boeg zijn de curves het grootst. Daar werken we wel met iets kleinere/smallere delen.

foam vormen met rasp  foam in smalle boeg

Nu we eenmaal gewend zijn aan het werken met foam schiet het toch lekker op.
Zo hebben we in ca 90 uur werken al een fraai resultaat.

buitenkant romp in foam

Timelaps thermoforming de foam panelen in de romp

Koud, koud en nog steeds koud.

We hoopten op een zachte winter. De echte extreme kou van vorig jaar bleef ons bespaard, maar het is nu al wel heel lang rond het vriespunt met regelmatig wat sneeuw. Eigenlijk wilden we in de bakboord boeg al aan de slag met naden ‘voegen’. De epoxy/microbaloons kunnen we pas echt goed verwerken vanaf 10 gr.C. Voor de infusie methode hebben we straks 18 gr C. nodig het casco willen we straks nog ca 24 uur ´afbakken´ op 50 gr C.
Mooi moment om toch te investeren in goede isolatie van de loods.

Dat is overigens al een project op zich. Een ruimte van 10/20 meter overspannen zonder extra steunpalen, want daar staat straks tenslotte de boot.

Maar ja, dan zijn we er ook weer vanaf en kunnen we ongestoord doorgaan met de boot.

loods isoleren